EN
Magnesy neodymowe powstają w procesie metalurgii proszków, który przekształca precyzyjny stop neodymu, żelaza i boru (Nd₂Fe₁₄B) w gęsto spiekane bloki magnetyczne, które następnie są obrabiane, powlekane i namagnesowane. Cały proces — od surowej rudy po gotowy magnes — obejmuje osiem odrębnych etapów produkcji, z których każdy wymaga ścisłej kontroli temperatury i atmosfery, aby osiągnąć najwyższą na świecie wydajność magnesu stałego.
Kliknij, aby odwiedzić nasze produkty: Spiekany magnes NdFeB
W tym przewodniku wyjaśniono każdy krok jak powstają magnesy neodymowe , dlaczego każdy etap ma znaczenie, jak porównują się różne gatunki oraz co inżynierowie i nabywcy muszą wiedzieć przy pozyskiwaniu kluczowych komponentów do silników, czujników, głośników, turbin wiatrowych i urządzeń medycznych.
Jakie surowce są używane do produkcji magnesów neodymowych?
Podstawą każdego magnesu neodymowego są trzy podstawowe pierwiastki: neodym (metal ziem rzadkich), żelazo i bor – połączone w związek międzymetaliczny Nd₂Fe₁₄B. Uzyskanie dokładnego stosunku pierwiastków nie podlega negocjacjom; nawet 1% odchylenie zawartości neodymu może przesunąć maksymalny produkt energetyczny magnesu (BHmax) o 5–10%.
Elementy stopowe rdzenia
- Neodym (Nd) — typowo 29–32% wag.; pozyskiwane głównie z rud bastnäsytu i monacytu; zapewnia twardą fazę magnetyczną
- Żelazo (Fe) — 64–66% wag.; zapewnia namagnesowanie o wysokim nasyceniu i tworzy matrycę strukturalną stopu
- Bor (B) — około 1% wagowo; stabilizuje tetragonalną strukturę kryształu niezbędną dla wysokiej koercji
Dodatki zwiększające wydajność
Magnesy neodymowe wyższej jakości zawierają dodatkowe pierwiastki ziem rzadkich i metale przejściowe, aby poprawić koercję w wysokich temperaturach i odporność na korozję:
- Dysproz (Dy) / terb (Tb) — dodano w ilości 0,5–5% w celu zwiększenia koercji w podwyższonych temperaturach; krytyczne dla magnesów silników elektrycznych pracujących w temperaturze powyżej 120°C
- Kobalt (Co) — poprawia temperaturę Curie i zmniejsza wrażliwość temperaturową wyjścia magnetycznego
- Aluminium (Al), Miedź (Cu), Gal (Ga) — dodatki inżynieryjne na granicach ziaren, które zmniejszają porowatość spiekania i poprawiają odporność na korozję
- Prazeodym (Pr) — często zastępowany częścią zawartości neodymu (tworząc „stopy NdPr”) w celu obniżenia kosztów bez poświęcania znacznej wydajności
Jak powstają magnesy neodymowe? 8-etapowy proces produkcyjny
Produkcja magnesów neodymowych odbywa się zgodnie z metodą metalurgii proszków spiekanych, składającą się z ośmiu kontrolowanych etapów: topienia stopu, odlewania taśm, dekrepitacji wodorowej, mielenia strumieniowego, prasowania, spiekania, obróbki skrawaniem i powlekania powierzchni, a następnie końcowego namagnesowania.
Etap 1 — Topienie stopów i odlewanie taśm
Precyzyjnie odważone surowce są stapiane w próżniowym piecu indukcyjnym w temperaturach pomiędzy 1350°C i 1450°C . Środowisko próżniowe (ciśnienie poniżej 0,1 Pa) zapobiega utlenianiu zawartego w nim reaktywnego neodymu. Stopiony stop jest następnie szybko zestalany za pomocą technika odlewania taśm : stop wylewa się na chłodzony wodą, obrotowy wałek miedziany, w wyniku czego powstają cienkie płatki (o grubości 0,2–0,4 mm) o drobnej, jednorodnej mikrostrukturze.
Odlewanie taśmowe zastąpiło konwencjonalne odlewanie w formie książkowej, ponieważ zmniejsza tworzenie się wolnej fazy żelaza alfa (α-Fe) o ponad 80%, co bezpośrednio przekłada się na wyższą remanencję w gotowym magnesie. Osiąga się szybkość chłodzenia 10³–10⁴°C/sekundę, utrzymując pożądaną strukturę ziaren Nd₂Fe₁₄B.
Etap 2 — Dekrepitacja wodoru (HD)
Płatki stopu odlewanego poddaje się działaniu gazowego wodoru o temperaturze 200–300°C, co powoduje, że materiał wchłania wodór i samoistnie pęka na gruby proszek — proces zwany dekrepitacją wodoru. Faza graniczna ziaren bogata w Nd preferencyjnie absorbuje wodór, powodując selektywne kruche pękanie wzdłuż granic ziaren.
Ten etap jest krytyczny, ponieważ bezpiecznie rozbija kruchy stop bez wprowadzania zanieczyszczeń lub ciepła, które mogłoby spowodować mechaniczne kruszenie. Powstały proszek HD ma cząstki o wielkości 100–500 µm i jest gotowy do drobnego mielenia.
Etap 3 — Frezowanie strumieniowe
Proszek HD jest podawany do młyna strumieniowego, w którym strumienie azotu lub argonu o dużej prędkości przyspieszają cząstki do prędkości naddźwiękowych, powodując zderzenia między cząstkami, które mielą materiał do średniej wielkości cząstek 3–5 µm.
Rozkład wielkości cząstek jest ściśle kontrolowany, ponieważ określa liczbę ziaren jednodomenowych w końcowym magnesie, a koercja (Hcj) skaluje się bezpośrednio wraz z gęstością ziaren jednodomenowych. Ponadwymiarowe cząstki (>10 µm) zawierają wiele domen magnetycznych i zmniejszają koercję; niewymiarowe cząstki (<1 µm) są zbyt reaktywne i łatwo się utleniają. Zawartość tlenu w atmosferze mielenia utrzymuje się poniżej 50 ppm, aby zapobiec utlenianiu powierzchni proszku bogatego w neodym.
Etap 4 — Prasowanie polem magnetycznym (orientacja i zagęszczanie)
Drobny proszek jest prasowany w zielone wypraski wewnątrz silnego przyłożonego pola magnetycznego o natężeniu 1,5–2,5 Tesli, które ustawia oś c każdej cząsteczki proszku równolegle do kierunku pola, blokując orientację anizotropową, która zapewnia magnesom neodymowym ich wyjątkową wydajność.
Stosuje się dwie metody prasowania:
- Tłoczenie matrycowe w polu magnetycznym (osiowym lub poprzecznym) — najczęściej; stosuje ciśnienie zagęszczania 100–200 MPa; wytwarza bloki lub dyski o kształcie zbliżonym do siatki
- Prasowanie izostatyczne (CIP w workach mokrych) — proszek zawieszony w zawiesinie prasowany jest izostatycznie pod ciśnieniem 200–300 MPa; osiąga wyższą gęstość zieleni i lepszą jednolitość orientacji dla skomplikowanych kształtów
Zielona wypraska na tym etapie ma gęstość około 3,5–4,0 g/cm3 — znacznie poniżej gęstości teoretycznej wynoszącej 7,5 g/cm3 — i jest krucha mechanicznie. Należy z nim postępować w atmosferze obojętnej, aby uniknąć utleniania przed spiekaniem.
Etap 5 — Spiekanie i wyżarzanie próżniowe
Spiekanie jest najważniejszym etapem termicznym: surowe wypraski podgrzewa się w piecu próżniowym do temperatury 1050–1100°C przez 2–5 godzin, co powoduje spiekanie w fazie ciekłej, które zagęszcza wypraskę do ponad 99% gęstości teoretycznej.
Podczas spiekania bogata w Nd faza ciekła (temperatura topnienia ~665°C) zwilża granice ziaren i ściąga cząstki razem poprzez działanie kapilarne. To zagęszczenie eliminuje porowatość międzycząstkową i wytwarza mikrostrukturę ziaren Nd₂Fe₁₄B (średnia średnica 5–10 µm) otoczoną cienką, ciągłą fazą graniczną ziaren bogatą w Nd – strukturę zapewniającą wysoką koercję.
Po spiekaniu część poddawana jest dwuetapowemu wyżarzeniu: najpierw w temperaturze 900°C przez 1–2 godziny, następnie w temperaturze 500–600°C przez 1–3 godziny. Wyżarzanie w niższej temperaturze optymalizuje skład granic ziaren, zwiększając koercję o 10–20% w porównaniu do części spiekanych.
Etap 6 — Obróbka i krojenie
Spiekane bloki magnesów neodymowych są niezwykle twarde (twardość Vickersa ~570 HV) i kruche, dlatego całe kształtowanie odbywa się za pomocą szlifowania diamentowego, elektrodrążenia drutowego lub cięcia wielodrutowego, a nie konwencjonalnej obróbki.
Tarcze tnące z powłoką diamentową, pracujące w chłodziwie, tną bloki na dyski, segmenty, łuki lub niestandardowe profile z tolerancją ± 0,05 mm w przypadku gatunków precyzyjnych. Cięcie generuje drobny pył magnetyczny, który jest zbierany i poddawany recyklingowi. Krawędzie są fazowane, aby zmniejszyć ryzyko odprysków podczas powlekania i montażu.
Etap 7 — Powłoka powierzchniowa i zabezpieczenie antykorozyjne
Gołe magnesy neodymowe szybko korodują w warunkach otoczenia — faza graniczna ziaren bogata w Nd reaguje z wilgocią i tlenem, powodując odpryskiwanie powierzchni w ciągu kilku dni — dlatego każdy gotowy magnes otrzymuje co najmniej jedną powłokę ochronną.
| Typ powłoki | Grubość (µm) | Odporność na mgłę solną | Temperatura pracy | Typowy przypadek użycia |
| Nikiel-miedź-nikiel (NiCuNi) | 15–25 | 24–96 godz | Do 200°C | Przemysł ogólny, czujniki |
| Cynk (Zn) | 8–15 | 12–48 godz | Do 150°C | Aplikacje wrażliwe na koszty |
| Żywica epoksydowa | 15–25 | 48–240 godz | Do 150°C | Środowiska o dużej wilgotności |
| Fosforan epoksydowy | 10–20 | 24–72 godz | Do 120°C | Połączone zespoły magnesów |
| Złoto / Srebro (metal szlachetny) | 1–5 | >500 godz | Do 250°C | Implanty medyczne, przemysł lotniczy |
Tabela 1: Porównanie powłok powierzchniowych magnesów neodymowych pod względem grubości, odporności na korozję, temperatury roboczej i przydatności do zastosowania.
Etap 8 — Magnetyzacja
Magnesy neodymowe są magnesowane na ostatnim etapie produkcji poprzez poddawanie powleczonej części działaniu pulsującego pola magnetycznego o mocy 3–5 Tesli — znacznie powyżej pola koercyjnego magnesu — które ustawia wszystkie domeny magnetyczne równolegle do zamierzonego kierunku.
Namagnesowanie przeprowadza się na końcu (po obróbce i powlekaniu), ponieważ silnie namagnesowane części przyciągają zanieczyszczenia żelazne i są niebezpieczne w obsłudze w środowisku produkcyjnym. Magnetyzer z wyładowaniem kondensatora dostarcza impuls o czasie trwania milisekundowym poprzez specjalnie uzwojony uchwyt cewki zaprojektowany dla określonego kształtu magnesu. Częściowe namagnesowanie (np. wzory wielobiegunowe w magnesach pierścieniowych) osiąga się za pomocą segmentowych układów cewek.
Jakie gatunki magnesów neodymowych są dostępne i czym się różnią?
Gatunki magnesów neodymowych są oznaczone ich iloczynem maksymalnej energii (BHmax w MGOe), po którym następuje przyrostek literowy wskazujący ich zdolność do koercji w wysokiej temperaturze – od standardowej (bez przyrostka) poprzez H, SH, UH, EH, do AH dla gatunków najbardziej stabilnych termicznie.
| Ocena | BHmax (MGOe) | Remanencja Br (T) | Maksymalna temperatura robocza | Zawartość Dy/Tb | Typowe zastosowanie |
| N35–N52 (standardowy) | 35–52 | 1,17–1,48 | 80°C | Żadne | Głośniki, elektronika użytkowa |
| N35H–N50H | 35–50 | 1,17–1,43 | 120°C | Niski | Silniki BLDC, pompy |
| N35SH–N45SH | 35–45 | 1,17–1,35 | 150°C | Średni | Serwosilniki, robotyka |
| N28UH–N40UH | 28–40 | 1,04–1,26 | 180°C | Wysoki (Dy-ciężki) | Silniki trakcyjne pojazdów elektrycznych |
| N28EH–N38EH | 28–38 | 1,04–1,22 | 200°C | Bardzo wysoka (Dy Tb) | Siłowniki lotnicze |
| N28AH–N33AH | 28–33 | 1,04–1,15 | 220°C | Maksymalny (bogaty w Tb) | Wysokowydajna geotermia, odwiert |
Tabela 2: Porównanie klasy magnesów neodymowych według produktu energetycznego, remanencji, maksymalnej temperatury roboczej, zawartości ciężkich pierwiastków ziem rzadkich i zastosowania.
Jak spiekane magnesy neodymowe różnią się od klejonych magnesów neodymowych?
Spiekane magnesy neodymowe oferują do trzech razy więcej energii magnetycznej niż magnesy łączone, ale są ograniczone do prostszych geometrii; magnesy łączone poświęcają wydajność magnetyczną w zamian za złożone części o siatkowym kształcie bez odpadów obróbkowych.
Wiązane magnesy neodymowe wytwarza się przez zmieszanie szybko hartowanego proszku NdFeB (wielkość cząstek 50–200 µm) ze spoiwem polimerowym (zwykle nylonowym, PPS lub epoksydowym) i formowanie tłoczne lub wtryskiwanie mieszaniny do ostatecznego kształtu. Ponieważ proszek jest zorientowany losowo (izotropowo), wartości BHmax osiągają jedynie 8–12 MGOe — w porównaniu z 35–52 MGOe dla gatunków spiekanych anizotropowo.
| Własność | Spiekany NdFeB | Połączony NdFeB |
| BHmax (MGOe) | 35–55 | 5–12 |
| Gęstość (g/cm3) | 7,4–7,6 | 5,0–6,2 |
| Złożoność kształtu | Niski (requires machining) | Wysoka (formowanie w kształcie siatki) |
| Odporność na korozję (goły) | Słaby (wymaga powłoki) | Umiarkowany (pomaga spoiwo polimerowe) |
| Tolerancja wymiarowa | ±0,05 mm (masa) | ±0,03 mm (formowane) |
| Względny koszt jednostkowy | Wyżej | Niskier (at scale) |
| Typowe zastosowania | Silniki EV, turbiny wiatrowe, MRI | Dyski twarde, silniki krokowe, czujniki |
Tabela 3: Bezpośrednie porównanie spiekanych i klejonych magnesów neodymowych pod względem kluczowych parametrów użytkowych i produkcyjnych.
Dlaczego kontrola jakości jest tak ważna w produkcji magnesów neodymowych?
Pojedyncza partia magnesów neodymowych niezgodna ze specyfikacją może spowodować rozmagnesowanie silnika w terenie, co może kosztować 10–100 razy więcej niż sam magnes w przypadku roszczeń gwarancyjnych i przeróbek montażowych, co sprawia, że rygorystyczna kontrola jakości jest najważniejszym z komercyjnego punktu widzenia aspektem procesu produkcyjnego.
Standardowe badania kontroli jakości przeprowadzane na każdej partii produkcyjnej obejmują:
- Badanie właściwości magnetycznych (krzywa BH) — pomiar histerezy Br, Hcb, Hcj i BHmax zgodnie z normami IEC 60404-5 / MMPA
- Kontrola wymiarowa — weryfikacja za pomocą maszyny współrzędnościowej lub komparatora optycznego pod kątem tolerancji rysunku (zwykle ±0,05 mm dla gatunków spiekanych)
- Badanie w mgle solnej (ASTM B117) — odporność korozyjna powłoki sprawdzona w temperaturze 35°C, w atmosferze 5% NaCl
- Przyczepność powłoki (test nacięcia, ISO 2409) — zapewnia integralność powłoki pod wpływem naprężeń mechanicznych
- Test starzenia w wysokiej temperaturze — magnesy utrzymywane w maksymalnej temperaturze znamionowej przez 100 godzin; utrata strumienia musi pozostać poniżej 5%
- Analiza chemiczna XRF/ICP — potwierdza skład stopu w granicach ±0,5% określonej zawartości pierwiastków ziem rzadkich
- Pomiar gęstości — metoda Archimedesa; gęstość poniżej 7,40 g/cm3 wskazuje na niedopuszczalną porowatość w gatunkach spiekanych
Jakie innowacje kształtują współczesną produkcję magnesów neodymowych?
Trzy główne innowacje na nowo definiują produkcję magnesów neodymowych: technologia dyfuzji na granicy ziaren (GBD), strategie redukcji ciężkich pierwiastków ziem rzadkich oraz wytwarzanie przyrostowe zespołów magnesów.
Dyfuzja granic ziaren (GBD)
GBD to najnowsza innowacja o największym znaczeniu komercyjnym. Zamiast równomiernie mieszać dysproz lub terb w stopie, na powierzchnię magnesu nakłada się powłokę fluorkową lub tlenkową Dy/Tb, a następnie dyfunduje wzdłuż granic ziaren w temperaturze 800–950°C. Ciężka pierwiastek ziem rzadkich koncentruje się dokładnie tam, gdzie jest potrzebna — na powierzchni ziaren — zwiększając koercję o 30–50% przy zużyciu o 50–70% mniej dysprozu w porównaniu z konwencjonalnymi metodami mieszania. Dla producentów pojazdów elektrycznych borykających się z ograniczeniami w dostawach dysprozu ta poprawa ma charakter rewolucyjny.
Preparaty o niskiej lub zerowej zawartości ciężkich pierwiastków ziem rzadkich
Programy badawcze ukierunkowane na magnesy dysprozowe o zerowej zawartości netto postępują poprzez rozdrobnienie ziarna do rozmiarów cząstek poniżej 3 µm. Drobniejsze ziarna jednodomenowe mogą osiągnąć wartości Hcj powyżej 25 kOe bez dysprozu w temperaturach do 120°C – wystarczających dla wielu konstrukcji silników EV. Obróbka odkształcania na gorąco, będąca alternatywą dla spiekania, pozwala uzyskać mikrostruktury nanokrystaliczne o wielkości ziaren 200–400 nm, umożliwiając uzyskanie wartości koercji niemożliwych do uzyskania przy konwencjonalnym spiekaniu.
Wytwarzanie przyrostowe i łączenie złożonych geometrii
Natryskiwanie spoiwa i drukowanie 3D metodą ekstruzji kompozytów NdFeB-polimer pozwalają obecnie uzyskać złożone kształty magnesów — w tym układy Halbacha, pierścienie segmentowe i wirniki silników o zoptymalizowanej topologii — których nie da się wytworzyć za pomocą konwencjonalnej obróbki. Choć produkty wykorzystujące energię magnetyczną osiągają obecnie jedynie 8–15 MGOe, oczekuje się, że dalszy rozwój drukowanych magnesów anizotropowych (dopasowujących cząstki podczas drukowania do przyłożonego pola) spowoduje wzrost wartości powyżej 20 MGOe w ciągu najbliższych pięciu lat.
Często zadawane pytania: Jak powstają magnesy neodymowe
P1: Ile czasu zajmuje produkcja magnesu neodymowego z surowców?
Trwa typowy cykl produkcyjny od topienia stopu do gotowego, powlekanego i namagnesowanego magnesu 7–14 dni roboczych w standardowym zakładzie produkcyjnym. Samo spiekanie i wyżarzanie zajmuje 12–20 godzin pracy pieca; powlekanie i utwardzanie należy dodać kolejne 1–3 dni, w zależności od wybranego systemu powłokowego.
P2: Czy magnesy neodymowe mogą stracić swój magnetyzm podczas produkcji?
Tak — wystawienie na działanie temperatur powyżej punktu Curie (310–340°C dla standardowego NdFeB) trwale niszczy magnetyzm. Dlatego namagnesowanie jest ostatnim krokiem. Podczas spiekania w temperaturze 1050–1100°C materiał osiąga temperaturę wyższą od temperatury Curie i jest niemagnetyczny; orientacja magnetyczna ustalona podczas prasowania zostaje zachowana w strukturze kryształu (anizotropia), a nie w domenach magnetycznych, i zostaje przywrócona, gdy magnes zostanie namagnesowany pod koniec procesu.
P3: Dlaczego większość magnesów neodymowych jest produkowana w Chinach?
Chiny kontrolują ok 85–90% światowych zdolności przetwarzania pierwiastków ziem rzadkich i około 70% produkcji spiekanych magnesów NdFeB. Ta dominacja odzwierciedla dziesięciolecia inwestycji w infrastrukturę wydobycia metali ziem rzadkich (szczególnie w Mongolii Wewnętrznej i prowincji Jiangxi), integrację pionową od rudy do gotowego magnesu oraz korzyści skali oparte na dużym popycie krajowym ze strony elektroniki użytkowej, energii wiatrowej i pojazdów elektrycznych. Zakłady produkcyjne w Japonii, Niemczech i Stanach Zjednoczonych istnieją, ale działają na znacznie mniejszą skalę.
P4: Jaka jest różnica między N52 i N35 pod względem produkcyjnym?
Wymagane magnesy N52 neodym o wyższej czystości (>99,5% czystości Nd) , ściślejszą kontrolę wielkości cząstek (średnia <3,5 µm) podczas mielenia strumieniowego i bardziej precyzyjne zarządzanie temperaturą spiekania w celu osiągnięcia maksymalnej teoretycznej gęstości i wyrównania ziaren. Gatunki N35 tolerują szersze okna procesowe. W rezultacie uzysk N52 na cykl pieca jest zazwyczaj o 15–25% niższy niż w przypadku gatunków N35, co czyni go proporcjonalnie droższym, niż sugerowałaby sama różnica w produktach energetycznych.
P5: Czy magnesy neodymowe nadają się do recyklingu?
Tak, ale infrastruktura recyklingu na skalę komercyjną pozostaje ograniczona. Dekrepitację wodoru można zastosować w przypadku magnesów wycofanych z eksploatacji w celu odzyskania proszku NdFeB, który następnie jest ponownie przetwarzany na nowe magnesy lub tlenki metali ziem rzadkich. Wskaźniki odzysku neodymu ze złomu magnesów sięgają 95% przy zastosowaniu metod hydrometalurgicznych. Rosnąca presja legislacyjna – szczególnie w unijnej ustawie o surowcach krytycznych – przyspiesza inwestycje w systemy recyklingu w obiegu zamkniętym magnesów do pojazdów elektrycznych i turbin wiatrowych.
P6: Jakie środki ostrożności są wymagane przy produkcji magnesów neodymowych?
Proszek NdFeB jest piroforyczny — może samozapalić się w powietrzu, gdy wielkość cząstek spadnie poniżej 10 µm. Wszystkie operacje mielenia, prasowania i obsługi proszku przeprowadzane są w atmosferze obojętnej (azotu lub argonu) o zawartości tlenu poniżej 100 ppm. Namagnesowane części gotowe powyżej gatunku N42 wywierają siły przekraczające 100 N pomiędzy sąsiadującymi częściami i mogą powodować poważne obrażenia w wyniku uszczypnięcia; protokoły obsługi wymagają narzędzi nieżelaznych, przekładek i procedur dwuosobowych w przypadku magnesów o średnicy powyżej 50 mm.
Wniosek
Zrozumienie jak powstają magnesy neodymowe — od precyzyjnej chemii stopów, poprzez odlewanie taśm, dekrepitację wodorową, mielenie strumieniowe, prasowanie w polu magnetycznym, spiekanie próżniowe, obróbkę skrawaniem, powlekanie i końcowe namagnesowanie — wyposaża inżynierów, zespoły zaopatrzeniowe i projektantów produktów do podejmowania mądrzejszych decyzji dotyczących zaopatrzenia, pisania lepszych specyfikacji i pewnego rozwiązywania problemów z awariami wydajności.
Proces produkcyjny jest bezlitosny: zanieczyszczenie tlenem na etapie mielenia, odchylenie o 10°C podczas spiekania lub zbyt mała grubość powłoki mogą bezpośrednio przełożyć się na awarie pola warte wielokrotność ceny zakupu magnesu. Podobnie innowacje, takie jak dyfuzja granic ziaren i formuły Dy-lean, szybko zmieniają to, co jest możliwe do osiągnięcia — zmniejszając ryzyko łańcucha dostaw przy jednoczesnym utrzymaniu lub poprawie wydajności.
Ponieważ popyt na pojazdy elektryczne, turbiny wiatrowe, robotykę i urządzenia medyczne w dalszym ciągu przewyższa podaż ciężkich pierwiastków ziem rzadkich, zarówno proces produkcyjny, jak i nauka o materiałach leżąca u jego podstaw magnesy neodymowe pozostanie jednym z najważniejszych strategicznie tematów zaawansowanej produkcji w dającej się przewidzieć przyszłości.
